时间：2024-01-03 18:07作者：8722大阳集团官方
马自达的防府地区中关口工厂坐落于日本山口县防府市，辖装配车辆的西浦工厂和生产变速箱的中关工厂。中关口工厂除了为马自达生产的83％的汽车生产变速箱之外，还生产完全全部的变速箱齿轮，部分部件供应给了海外工厂。下面是笔者从现场带给的报导。
中关口工厂按照加工工序区分出了多个区域，主要由合金钢线、变速箱壳加工线、齿轮加工线、热处理线、组装线构成。虽然变矩器、离合器、传感器、电源等是向零部件厂商订购，小型冲压件等是委托当地分包工厂生产，但总体来说自产率较高。
合金钢线由3台熔融铝合金铸锭的熔炼炉、9台合模力超过2000t等级的压铸机和3台抛丸机构成。压铸机是合模力超过2000t的大型设备。这是仪器铸变速箱壳等较小铸件必须的设备。
使用仪器铸的仅次于目的在于轻量化。SKYACTIV-DRIVE的横置6速AT（自动变速箱）的箱壳与过去的5速AT比起，通过构建薄壁化，大幅度减低了重量。比起5速AT箱壳的13.5kg，重量仅有为10.5kg，减低了2成以上。
构建超薄外壳依赖的是马自达自己研发的超高速液相铸技术。关于铸，因为生产方法的原因，如果填充花费的时间幸，铝合金就不会沦为半凝结状态，无法填充模具的每一个细节，而且也更容易产生气泡等缺失。为此，新技术通过减缓熔融金属的进给速度、延长向模具焊熔融金属的管道长度、不断扩大浇口、提升模具内的真空度等手段，构建了高速填充。
除了上述技术方面的对策，利用可视化充分发挥仅次于效果也是超高速液相铸技术的众多特色。通过对模具内部熔融金属的流动情况展开建模，保证排泄了熔融金属产生的气体。 模具的加热技术也充满著革新性。
已完成铸后，要在模具内部通入循环的冷却水，待铸件的强度平稳后将其放入。过去，从模具中放入铸件时要用于覆以出销引压铸件，为了防止与覆以出销互相阻碍，加热水路受到限制。
而转变模具的结构后，脱模仍然必须覆以出销，之后可设置高效率的水路，从而提升加热性。 在废止覆以出销的同时，模具中填充物的脱模剂也通过建模，根据模具的温度和形状的复杂性计算出来出有填充物量，诱导浪费，使填充物量降到低于限度。这些改革使得制作时间延长，生产速度超过过去的1.5倍，生产周期超过世界首屈一指的水平。
在紧随其后的变速箱壳加工线，革新也令人眼前一亮。这条加工线负责管理在铸好的箱壳上加工孔洞和沟槽，生产出有部件的成品。过去用于的是需要重复使用加工多个孔洞的专用机床，42道工序要用于多台专用机床。
但专用机床的灵活性较低，箱壳部件在负责管理各道工序的机械上集装箱要花费不少时间。为此，马自达通过改良设计，把工序修改出了两道。 两道工序不代表刀具只工作两次，而是变速箱壳相同在治具上，通过替换刀具、旋转治具倒数展开工件加工视作一道工序。
从治具上取下后，再行利用治具设置在其他机床上展开加工。在机床上只必须集装箱两次。构建的方式是调整治具结构，通过旋转治具，从多个面加工。
利用这一改良，在加工作业中，工件工序中净加工时间所占到比例提升到了89.3％。而过去，在用于专用机床的45道工序中，清净加工时间仅有为48％，在治具上集装箱和运送占了作业时间的一半以上。
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